Насколько помню, сам процесс связан с растворенным в растворе (вода) воздухом. Для избавления он подобных неприятных моментов используют песок, мелкий щебень, кусочки глины, словом инертные к раствору материалы.
В юности во время опытов использовал крупный песок (10-20 гр на 250-300 мл посуду).

Саша
«Самое доступное стружка фторопласта. Когда точишь из него переходы собери стружку со станка, на ней кипит наиболее ровно и достаточно стерильно. Стружка легко промывается, потери практически отсутствуют».
«Как Вы решаете проблему переходов, без фторопласта не знаю».

Очень забавно к Сашиным книжкам по химии по всей видимости добавился еще и справочник «Молодого токаря».
По поводу точения переходников из фторопласта. Занятие бесперспективное. Фторопласт слишком жесткий и скользкий материал. Кроме того дорогой. Переходник из него вставить в колбу, так что бы он там держался несколько проблематично – это не резина и не стеклянный шлиф. Единственный вариант сделать насечки как у пробок с лекарствами. Тогда еще с грехом пополам можно.
И еще фторопласт хороший материал, но при его горении выделяется фосген. Так что лучше его не поджигать. Это я к тому Саша, что после работы с фторопластом тщательно убирай токарный станок, а то знаешь, горячая металлическая стружка упадет на фторопластовую – отравишься еще.

Мне нравится ваша "логика" по фторопласту. Но практика, к сожалению иная. Фторопласт наоборот имеет способность залипать на шлифы и извлекать его силой практически бесполезно, особенно, из шлифов 45 или 60, поработаешь месяц, сам вылезет. Даже графитовая смазка не всегда помогает. Хорош для перегонки легко летучих кислот, азотки, солянки, хлорокисных и других алхимических агрессивных снадобий. Покупаешь фторопласт, поинтересуйся назначением и маркой, тогда не будет скользить а будет залипать.
Не плохие уплотнения из силиконовой резины, работают до 350, хотя я этой резиной уплотняю литейные опоки, (вакуумное литье у ювелиров) которые прокаливают до 730, одна прокладка из белой советской силиконовой резины работает уже 20 лет. Точишь на станке форму сразу под конкретные дырочки, трубочки, забиваешь сырую резину и вулканизируешь нужную пробку. Использую только американскую резину, хотя советская силиконовая белая (воровали с режимных заводов) хранится уже 25 лет и еще нормально твердеет. Кто не может применять горячую вулканизацию может изготовлять пробки из холодной 2-х компонентной. Она тоже работает до 300 градусов, умельцы в нее лили оловянных солдатиков.
Спасибо за заботу о моем здоровье, но фосгеном мня никак не отравить, я был дипломированным военным специалистом по боевым ОВ.

Гаврила шел кудрявым лесом
Бамбук Гаврила порубал

Саша
«Не плохие уплотнения из силиконовой резины, работают до 350, хотя я этой резиной уплотняю литейные опоки, (вакуумное литье у ювелиров) которые прокаливают до 730, одна прокладка из белой советской силиконовой резины работает уже 20 лет».

Изделия из силиконовой резины выдерживают максимальную температуру 200 градусов, а не 350 и тем более не 730.

Саша
«Точишь на станке форму сразу под конкретные дырочки, трубочки, забиваешь сырую резину и вулканизируешь нужную пробку».

Какая наивность. Забивать в форму сырую резину и затем вулканизировать ее занятие из серии слышал звон, но не знаю где он.
Для изготовлений изделий из резины действительно используются пресс-формы. Но не все так просто. Что значит «точишь на станке форму сразу под конкретные дырочки, трубочки». Прежде чем что-то точить нужно сконструировать форму и рассчитать размеры с учетом усадки резины. Кроме того, изготовить пресс-форму может только высококлассный социалист. Могу потом если интересно вкратце рассказать, как выточить пресс-форму для конической пробки (в справочнике «молодого токаря» это не написано).
Предположим, форма есть, но «забить туда резину»… Чем забить молотком что ли? Объясняю, как это происходит на самом деле. Нужен специальный пресс, верхняя и нижняя плита которого с подогревом. Форма перед изготовлением первой детали нагревается прямо на плите пресса до нужной температуры. Резина для детали предварительно раскатывается на вальцах. В зависимости от формы изготовляемой детали на литьевом прессе через фильеру формуется заготовка. Из расчета объема детали по весу от нее отрезается нужное количество резины. И только затем заготовка укладывается в форму. И под пресс. После выдержки необходимой для вулканизации изделия форма извлекается и раскрывается. С готовой детали срезается облой. Все.
Если не понял, объясню проще, как ни пихай в форму резину все равно без огромного давления нельзя сформировать изделие. Даже если положить на нее доску и попрыгать сверху. Под прессом и то иногда в резине остаются пузырьки воздуха, поэтому для очень ответственных изделий используют только литьевые формы.
Так что к перечисленному станочному парку в следующий раз добавляй: пресса, вальцы, автоклав (для очень больших пробок), гильотина для резки резины, парогенератор (а чего мелочится пресса греть то надо). И как обычно побольше лапши для ушей тех, кто будет все это читать, ну как про фторопласт.

Саша
«Спасибо за заботу о моем здоровье, но фосгеном мня никак не отравить, я был дипломированным военным специалистом по боевым ОВ».

Превосходно тогда еще маленький совет, когда форму разнимаете, одевайте противогаз - запашок только что вулканизированной резины еще тот, да и вредно очень…

Форму для пробок я делаю из пластилина, потом просто делаешь слепок пробки в пластилине и заливаеш герметик. Таких пробок я зделал 5 штук, и пользуюсь ими лет гдето 8 без всяких нареканий.

У меня на самом деле 7 прессов, большой до 250 тонн гидравлика, винтовые 3 штуки, с эксцентриком, реечные. Два сын выставил на продажу, на форуме металлистов, очень не дорого, можешь купить, там же дипрофильмашина за 1300 уе, выставлена за 350 , полагаю даже не знаешь, что это такое. 5 вальцов разных размеров, в том числе 2 с электроприводом и для листа, и для проволоки, и для фасона. 2 гильотины, парогенератор, мельница с метровым барабаном, есть даже 2 бензиновых "штиля" с оранжевыми защитными штанами первого класса и еще два электрических. И вообще есть такое, чего тебе никогда не приходилось видеть.

P.S.: Уважаемые, порой пафоса в воздухе столько, что достаточно чиркнуть спичкой! Скоро начнут ху... мериться, ей богу.

Резина о которой я написал (castaldo) с паспортной рабочей температурой 300 – 340 широко распространена уже лет 40, как горячего, так и холодного отверждения и безусадочная. (посмотрите здесь http://www.lasso.com.ru/view_pages_1.php?menu=172 и на сайтах производителей) Лет 6 назад поступила в продажу резина пригодная для литься цинковых сплавов с рабочей температурой, если не изменяет память, 430 градусов, я тогда хотел купить, но из-за отсутствия спроса к нам не везли. Вся эта резина в сыром виде мягче пластилина и легко набивается в форму любой сложности. Характеристики советской резины мне не известны ее воровали с режимных заводов, но проверено, она держит температуру значительно более высокую, чем продажная американская.